Materialprüfung im Maschinenbau: Verfahren, Kennwerte, Praxis

Jede Konstruktion steht und fällt mit den Werkstoffeigenschaften. Aber woher wissen Sie, dass der Stahl hält, was das Datenblatt verspricht? Materialprüfung liefert die Antwort — messbar, reproduzierbar und normgerecht.

In der Praxis zeigt sich: Wer Prüfverfahren versteht, spezifiziert besser, erkennt Probleme früher und vermeidet teure Reklamationen. Dieser Artikel ordnet die wichtigsten Verfahren, erklärt die Kennwerte und gibt eine klare Entscheidungslogik für die richtige Prüfung.

Sie erfahren, wann welches Verfahren passt, wie Sie Ergebnisse interpretieren und wo typische Fehler lauern. Von der Zugprobe bis zur Ultraschallprüfung — mit konkreten Zahlen und Praxisbezug.

Warum Materialprüfung entscheidet — und wo sie in der Praxis versagt

Werkstoffdatenblätter liefern Richtwerte. Die tatsächlichen Eigenschaften hängen von Charge, Wärmebehandlung und Verarbeitung ab. Materialprüfung schließt diese Lücke zwischen Spezifikation und Realität.

In der Praxis scheitert Materialprüfung selten am Verfahren. Sie scheitert an falscher Spezifikation, fehlender Probenlage-Angabe oder unklaren Abnahmekriterien. Wer hier sauber arbeitet, vermeidet 80 % der Reklamationen.

Zerstörend vs. zerstörungsfrei — Einordnung

Zerstörende Prüfverfahren (Zugversuch, Härteprüfung, Kerbschlag) liefern direkte Werkstoffkennwerte, vernichten aber die Probe. Sie eignen sich für Chargenprüfung und Werkstofffreigabe.

Zerstörungsfreie Prüfverfahren (ZfP: Ultraschall, Röntgen, Magnetpulver) prüfen das Bauteil, ohne es zu beschädigen. Sie eignen sich für 100-%-Prüfung in der Serie und für Instandhaltung. Beide Gruppen ergänzen sich — ersetzen sich nicht.

Zugversuch nach ISO 6892-1 — Das Fundament der Werkstoffkennwerte

Der Zugversuch ist das wichtigste mechanische Prüfverfahren. Er liefert die Kennwerte, die in jeder Festigkeitsberechnung stecken: Zugfestigkeit R_m, Streckgrenze R_p0,2, Bruchdehnung A und Einschnürung Z.

Das Spannungs-Dehnungs-Diagramm lesen

Die Zugprobe wird langsam bis zum Bruch belastet. Das resultierende Diagramm zeigt das Werkstoffverhalten in vier Phasen: elastische Verformung (reversibel), Fließbereich (plastisch, bei R_p0,2), Verfestigung (bis R_m) und Einschnürung (bis Bruch). Eine detaillierte Erklärung aller Phasen, Kennwerte und Fehlerquellen finden Sie im Artikel Zugversuch verstehen: Spannungs-Dehnungs-Diagramm.

Zähe Werkstoffe (z. B. weicher Stahl, Kupfer) zeigen eine lange plastische Phase mit hoher Bruchdehnung. Spröde Werkstoffe (z. B. Grauguss, Hartmetall) brechen ohne nennenswerte plastische Verformung. Der Kurvenverlauf verrät mehr als eine einzelne Zahl.

Die wichtigsten Kennwerte

Zugversuch-Kennwerte und ihre Bedeutung

Kennwert	Symbol	Bedeutung	Typischer Bereich (Stahl)
Zugfestigkeit	Rm	Maximale Spannung vor Bruch	340-1.200 N/mm²
Streckgrenze	Rp0,2	Spannung bei 0,2 % bleibender Dehnung	235-900 N/mm²
Bruchdehnung	A	Bleibende Dehnung nach Bruch	5-40 %
Einschnürung	Z	Querschnittsverringerung am Bruch	20-70 %

Wichtig: Die Bruchdehnung A hängt von der Messlänge ab. A₅ (L₀ = 5 · d₀) und A₁₀ (L₀ = 10 · d₀) liefern unterschiedliche Werte. Geben Sie immer die Messlänge an, sonst sind Vergleiche wertlos.

Naprezanja tečenja — Fließspannung und technische Elastizitätsgrenze

Die konventionelle Streckgrenze R_p wird bei definierter bleibender Dehnung abgelesen: R_p0,01 bei ε = 0,01 % (technische Elastizitätsgrenze), R_p0,2 bei ε = 0,2 % (Standardwert für die Auslegung), R_p1 bei ε = 1 %. In Konstruktionen dürfen Sie R_p0,2 nicht überschreiten — das ist Ihre Bemessungsgrenze.

Der Zugversuch ist die Grundlage für jede Festigkeitsauslegung. Wie Sie diese Kennwerte in der Wellenberechnung nach DIN 743 einsetzen, erfahren Sie im verlinkten Artikel.

Härteprüfung — Brinell, Vickers, Rockwell im Vergleich

Härte ist der Widerstand gegen das Eindringen eines härteren Körpers. Drei Verfahren dominieren die Praxis — jedes hat seinen optimalen Einsatzbereich.

Brinell-Härte HB (ISO 6506)

Eine Hartmetallkugel (Durchmesser D = 1-10 mm) wird mit definierter Kraft F in die Oberfläche gedrückt. Die Härte ergibt sich aus: HB = 0,102 · F / A, wobei A die Oberfläche des Eindrucks ist.

Die Prüfbedingung 0,102 · F/D² wird nach Material gewählt: 30 für Stahl, 10 für Kupfer/Bronzelegierungen (bei HB ≤200), 5 für Leichtmetalle (bei HB <35). Die Kraft F muss 10-15 s wirken.

Einsatzbereich: Weiche bis mittelharte Werkstoffe (≤450 HB). Für gehärteten Stahl (>450 HB) auf Vickers umsteigen. Faustregel für Stahl: R_m ≈ 3,5 · HB (für Kohlenstoffstahl), R_m ≈ 3,4 · HB (für Cr-Ni-Stahl).

Vickers-Härte HV (ISO 6507)

Ein Diamant in Pyramidenform (Öffnungswinkel 136°) wird mit definierter Kraft F in die Oberfläche gedrückt. HV = 0,1891 · F/d², wobei d der Mittelwert der beiden Diagonalen ist. Die Diagonalen werden mit ±0,001 mm gemessen.

Vickers ist das universellste Verfahren: Es funktioniert für alle Werkstoffe und Härtebereiche. HV 5 für dünne Schichten, HV 10 für Standardprüfung, HV 100 für dicke Werkstücke. Bis 350 HV ≈ 350 HB. Darüber weichen die Werte zunehmend ab.

Rockwell-Härte HRC / HRB (ISO 6508)

Beim Rockwell-Verfahren misst man die Eindringtiefe, nicht die Eindruckfläche. Das macht die Prüfung schneller und besser für die Serienfertigung geeignet.

HRC-Verfahren: Diamantkegel 120°, Vorlast F₀ = 98,07 N, Prüflast F = 1.471 N. Für gehärteten Stahl, auch HR15N, HR30N, HR45N für dünne Schichten. HRB-Verfahren: Hartmetallkugel, Vorlast 98,07 N, Prüflast 980,7 N. Für weichere Werkstoffe (Kupfer, Aluminium).

Härteprüfverfahren im Vergleich — Einsatzbereiche

Verfahren	Eindringkörper	Einsatzbereich	Vorteil
Brinell HB	Hartmetallkugel	Weich bis 450 HB	Großer Eindruck, repräsentativ
Vickers HV	Diamantpyramide 136°	Alle Härtebereiche	Universell, auch Mikrohärte
Rockwell HRC	Diamantkegel 120°	Gehärtet, >20 HRC	Schnell, serientauglich
Rockwell HRB	Hartmetallkugel	Weich, NE-Metalle	Schnell, direkte Ablesung

Alle drei Verfahren im Detail — mit Auswahlmatrix, Berechnungsbeispielen und der vollständigen Umrechnungstabelle nach ISO 18265: Härteprüfung: Brinell, Vickers, Rockwell — Verfahren und Umrechnung.

Shore-Härte für Kunststoffe und Elastomere

Für Kunststoffe und Gummi gelten Shore A (weiche Proben, Nadeleindringung 12,5 N) und Shore D (harte Proben, 50 N). IRHD (International Rubber Hardness Degree) wird für präzisere Gummihärtemessung verwendet. Die Prüftemperatur beträgt 23 ±2 °C.

Die Härte eines Werkstoffs hängt stark von der Wärmebehandlung ab. Wie Härten, Vergüten und Nitrieren die Eigenschaften verändern, erfahren Sie im Artikel Werkstoffe im Maschinenbau.

Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Zähigkeit unter Schlagbelastung

Der Kerbschlagbiegeversuch misst die Energie, die ein Werkstoff bei schlagartiger Belastung aufnimmt, bevor er bricht. Das ist entscheidend für die Sprödbruchsicherheit — besonders bei tiefen Temperaturen.

Prüfaufbau und Normproben

Ein Pendelschlagwerk mit Nennenergie G·h₁ = 300 J (auch 150 oder 100 J) schlägt die gekerbte Probe. Die verbrauchte Schlagarbeit K = G·(h₁ − h₂) ist das Ergebnis.

Zwei Kerbformen sind genormt: U-Kerbe (Bezeichnung KU, 55×10×a mm, Kerbtiefe 3 mm, Radius 1 mm) und V-Kerbe (Bezeichnung KV, 55×10×b mm, Kerbtiefe 2 mm, Radius 0,25 mm). Die V-Kerbe ist schärfer und liefert niedrigere Werte — beide nicht direkt vergleichbar.

Übergangstemperatur und Sprödbruchgefahr

Die Kerbschlagarbeit hängt stark von der Temperatur ab. Bei hohen Temperaturen ist der Werkstoff zäh (hohe Schlagarbeit), bei tiefen Temperaturen spröde (niedrige Schlagarbeit). Der Übergang ist werkstoffabhängig:

• Al, Cu, Ni, austenitischer Edelstahl (I): Sehr zäh, kaum temperaturabhängig
• Glas, Keramik, sehr harter Stahl (II): Spröde bei allen Temperaturen
• Baustahl, unlegierter Stahl (III): Starke Temperaturabhängigkeit — hier liegt die Gefahr

Bei Konstruktionen für Tieftemperatur-Einsatz (Offshore, Kälteanlagen) ist die Prüftemperatur im Abnahmezeugnis zwingend anzugeben.

Dauerfestigkeit und Wöhler-Kurve — Bauteillebensdauer bestimmen

Statische Festigkeit reicht nicht. Im Maschinenbau sind die meisten Belastungen dynamisch: Wellen, Zahnräder, Federn, Schrauben — alles unterliegt wechselnden Kräften. Die Dauerfestigkeit bestimmt, ob ein Bauteil hält.

Die Wöhler-Kurve verstehen

Die Wöhler-Kurve zeigt die ertragbare Spannungsamplitude σ_a in Abhängigkeit von der Lastspielzahl N. Für Stahl stabilisiert sich die Kurve bei ca. N_D = 10⁷ Lastwechseln — das ist die Dauerfestigkeit σ_D. Unterhalb dieser Spannung hält das Bauteil theoretisch unendlich lange.

Für Leichtmetalle gibt es keine klare Dauerfestigkeit — die Kurve fällt weiter ab. Hier arbeitet man mit Zeitfestigkeit bei definierten Lastwechselzahlen (z. B. 10⁸).

Dynamische Festigkeit σ_D und Smith-Diagramm

Das Smith-Diagramm zeigt die dynamische Festigkeit σ_D in Abhängigkeit vom Mittelspannung σ_med. Es unterscheidet drei Belastungsarten:

• Pulsierende Belastung (d): σ_a = σ_med = σ_max/2 (z. B. Zugfeder)
• Wechselbelastung (e): σ_a = σ_max, σ_med = 0 (z. B. Biegewechsel an Wellen)
• Schwellende Belastung (c): σ_a und σ_med variieren (allgemeiner Fall)

In der Konstruktion dürfen Sie R_p0,2 nicht überschreiten — das begrenzt das Smith-Diagramm nach oben. Die Dauerfestigkeit σ_D begrenzt die zulässige Amplitude.

Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) — Fehler finden, ohne zu zerstören

ZfP-Verfahren prüfen das Bauteil im Einsatzzustand. Sie erkennen Risse, Poren, Einschlüsse und Lunker, ohne das Teil zu beschädigen. In sicherheitsrelevanten Bereichen (Druckbehälter, Luftfahrt, Kernkraft) ist ZfP Pflicht.

Magnetpulverprüfung (MT) — Oberflächenrisse in ferromagnetischen Werkstoffen

Der Prüfling wird magnetisiert. An Fehlstellen (Risse, Poren) entsteht ein Streufeld, das Eisenpulver anzieht und den Fehler sichtbar macht. Die Methode erfasst Fehler an der Oberfläche und knapp darunter.

Querfehler erkennen: Feld längs zum Prüfling leiten (Spule oder Joch). Längsfehler erkennen: Feld quer zum Prüfling leiten (Stromdurchflutung 200-1.500 A). Kombination beider Richtungen erfasst alle Fehlerorientierungen.

Einschränkung: Nur für ferromagnetische Werkstoffe (Stahl, Gusseisen). Für Aluminium, Kupfer oder Edelstahl (austenitisch) ist MT nicht anwendbar — hier kommt Eindringprüfung (PT) oder Ultraschall zum Einsatz.

Ultraschallprüfung (UT) — Volumenfehler im Inneren

Ultraschall (Frequenz f > 20 kHz, typisch 1-25 MHz) durchdringt das Material. An Grenzflächen (Fehler, Rückwand) wird er reflektiert. Die Laufzeit bestimmt die Tiefe, die Amplitude die Fehlergröße.

Vorteile: Prüft das gesamte Volumen, hohe Empfindlichkeit (Risse ab 10⁻³ mm), portable Geräte. Grenzen: Komplexe Geometrien erschweren die Ankopplung. Grauguss mit seinen Grafit-Lamellen absorbiert den Schall stark.

Röntgen- und Gammaprüfung (RT) — Durchstrahlungsprüfung

Röntgen- oder γ-Strahlen durchdringen das Bauteil. An dünneren Stellen (Poren, Lunker) kommt mehr Strahlung durch — das ergibt ein Bild auf dem Film oder Detektor.

Röntgenröhren arbeiten bei 80-200 kV (Aluminium 40 mm, Stahl 60 mm, Kupfer 60 mm). γ-Strahlen (Cobalt-60) durchdringen bis 250 mm Stahl. Feines Röntgen ist ideal für Schweißnähte und Gussteile, erreicht aber keine Risse parallel zum Strahlgang.

ZfP-Verfahren im Vergleich — Einsatz und Grenzen

Verfahren	Erkennt	Werkstoff	Grenze
Magnetpulver (MT)	Oberflächenrisse	Nur ferromagnetisch	Keine Volumenfehler
Ultraschall (UT)	Volumenfehler, Risse	Alle Metalle	Geometrie, Gusseisen
Röntgen/γ (RT)	Poren, Lunker, Einschlüsse	Alle Werkstoffe	Risse ∥ Strahl unsichtbar
Eindringprüfung (PT)	Oberflächenrisse	Alle Werkstoffe	Nur offene Fehler

Metallografie — Gefüge sichtbar machen

Die Metallografie macht die innere Struktur eines Werkstoffs sichtbar. Sie beantwortet Fragen, die kein mechanischer Versuch beantworten kann: Wie ist das Gefüge aufgebaut? Stimmt die Wärmebehandlung? Wo liegt die Schadensursache?

Makroskopische Prüfung (bis 20×)

Makroschliffe zeigen Hohlräume, Seigerungen, Risse und Schweißnahtfehler. Die Probe wird geschliffen, poliert und geätzt. Die Vergrößerung beträgt bis 20×. Das reicht für eine erste Beurteilung der Bauteilqualität.

Mikroskopische Prüfung (bis 1.000× und höher)

Mikroschliffe zeigen die Kristallstruktur: Korngrößen, Phasenzusammensetzung, Einschlüsse und Ausscheidungen. Die Vergrößerung liegt bei 100-1.000×. Die Oberfläche muss poliert und anschließend geätzt werden.

Ätzmittel für Stahl: 2 %-ige Salpetersäure (Nital) für un- und niedriglegierte Stähle. Für austenitische Stähle: Königswasser-Varianten (8 cm³ HNO₃ + 12 cm³ HCl). Für Kupfer und Legierungen: 10 g Ammoniumpersulfat in 100 cm³ Wasser.

Funkenprobe — schnelle Werkstofferkennung

Die Funkenprobe ist die einfachste Methode zur Werkstofferkennung in der Werkstatt. Am Schleifstein erzeugte Funken zeigen charakteristische Bilder: Kohlenstoffstahl mit 0,1 % C gibt wenige Funken mit seltenen Verästelungen. Mit steigendem C-Gehalt nehmen Funkenzahl und Sternbildung zu. Cr und Ni erzeugen kurze, dunkle Funken. Diese Methode erfordert Erfahrung, liefert aber in Sekunden eine erste Einordnung.

Kristallstruktur und Werkstoffgefüge — warum es die Prüfung beeinflusst

Das Werkstoffverhalten bei der Prüfung hängt direkt von der Kristallstruktur ab. Drei Gittertypen dominieren bei Metallen:

• Kubisch-raumzentriert (krz): Fe_α, Cr, V, Mo, W — ferromagnetisch, Sprödbruchgefahr bei tiefen Temperaturen
• Kubisch-flächenzentriert (kfz): Fe_γ, Cu, Ni, Al, Ag, Au — zäh auch bei tiefen Temperaturen, nicht magnetisch (bei Fe_γ)
• Hexagonal dichteste Packung (hdP): Mg, Zn, Ti_α, Co — eingeschränkte Gleitsysteme, schwerer umformbar

Die Umwandlung Fe_α → Fe_γ bei 910 °C (und Fe_γ → Fe_δ bei 1.390 °C) ist die Grundlage aller Wärmebehandlungen. Stahl (<2,06 % C) und Gusseisen (>2,06 % C) unterscheiden sich grundlegend in Gefüge und Prüfverhalten.

Für eine umfassende Übersicht zu Werkstoffgruppen, Legierungen und Festigkeitsklassen lesen Sie den Artikel Werkstoffe im Maschinenbau: Auswahl, Normen, Eigenschaften.

Prüfverfahren richtig spezifizieren — Entscheidungslogik

Das richtige Verfahren hängt von der Frage ab, nicht vom Budget. Definieren Sie zuerst, was Sie wissen müssen, dann wählen Sie das Verfahren.

Entscheidung nach Ziel

Welches Prüfverfahren für welche Fragestellung?

Fragestellung	Verfahren	Norm
Festigkeitskennwerte (Rm, Rp0,2)	Zugversuch	ISO 6892-1
Härte nach Wärmebehandlung	Rockwell HRC / Vickers HV	ISO 6508 / ISO 6507
Zähigkeit bei Kälte	Kerbschlagversuch	ISO 148-1
Dauerfestigkeit unter Wechsellast	Wöhler-Versuch	ISO 1099
Oberflächenrisse in Stahl	Magnetpulverprüfung	ISO 9934-1
Innere Fehler (Poren, Lunker)	Ultraschall oder Röntgen	ISO 16810 / ISO 17636
Gefügebeurteilung	Metallografie	ISO 643 (Korngröße)

Prüfspezifikation — was in die Zeichnung gehört

Eine vollständige Prüfspezifikation enthält: Verfahren + Norm + Probenlage + Prüftemperatur + Abnahmekriterium. Beispiel: „Kerbschlagversuch nach ISO 148-1, V-Kerbe, quer zur Walzrichtung, bei −20 °C, KV ≥ 27 J.“ Ohne diese Angaben ist die Prüfung nicht reproduzierbar.

Wenn Sie Toleranzen und Passungen richtig spezifizieren wollen, hilft der Artikel Toleranzen & Passungen nach ISO 286. Die Form- und Lagetoleranzen nach ISO 1101 ergänzen die geometrische Seite.

Fazit

1) Der Zugversuch liefert die Basiskennwerte für jede Festigkeitsberechnung — R_p0,2 ist Ihre Bemessungsgrenze. 2) Härteprüfung ist schnell und günstig, aber: Verfahren nicht verwechseln, Umrechnung nur mit Tabelle. 3) ZfP-Verfahren ergänzen die zerstörende Prüfung — kombinieren, nicht ersetzen.

Der nächste Schritt: Prüfen Sie Ihre Zeichnungen und Spezifikationen. Sind Prüfverfahren, Normen, Probenlage und Abnahmekriterien vollständig angegeben? Wenn nicht, ergänzen Sie diese Angaben — das spart Ihnen die nächste Reklamation.

FAQ — Häufig gestellte Fragen

Was ist der Unterschied zwischen R_m und R_p0,2?

R_m (Zugfestigkeit) ist die maximale Spannung, die der Werkstoff aushält, bevor er bricht. R_p0,2 (0,2-%-Dehngrenze) ist die Spannung, bei der 0,2 % bleibende Verformung auftritt. In der Konstruktion ist R_p0,2 die maßgebliche Bemessungsgrenze, weil darüber plastische Verformung einsetzt und das Bauteil seine Form verliert.

Kann ich HRC in HB umrechnen?

Ja, aber nur näherungsweise und nur über Umrechnungstabellen nach ISO 18265. Die Skalen sind physikalisch unterschiedlich (Eindringtiefe vs. Eindruckfläche). Orientierung: 20 HRC ≈ 229 HB, 40 HRC ≈ 375 HB, 60 HRC ≈ 697 HV (HB nicht mehr definiert). Immer das Originalverfahren angeben und Umrechnung als Orientierungswert kennzeichnen.

Wann Charpy mit U-Kerbe, wann mit V-Kerbe?

Die V-Kerbe (KV) ist schärfer (Radius 0,25 mm vs. 1 mm bei U-Kerbe) und liefert niedrigere Werte. In europäischen Normen und für Stahlsorten nach EN 10025 wird meist KV bei definierten Temperaturen (0 °C, −20 °C, −40 °C) gefordert. KU ist in älteren Normen verbreitet. Beide Werte sind nicht direkt vergleichbar — immer Kerbform und Norm angeben.

Wie erkenne ich Sprödbruchgefahr?

Sprödbruchgefahr besteht bei niedrigen Temperaturen, hohen Belastungsraten (Schlag) und Kerben. Der Kerbschlagbiegeversuch zeigt die Übergangstemperatur, unterhalb der der Werkstoff spröde wird. Für krz-Stähle (Baustahl) liegt diese oft zwischen −20 °C und +20 °C. Austenitische Stähle und Aluminium zeigen keinen ausgeprägten Übergang — sie bleiben auch bei Kälte zäh.

Welches ZfP-Verfahren für Schweißnähte?

Standardkombination: Röntgen (RT) für Volumenfehler (Poren, Bindefehler, Schlackeneinschlüsse) + Magnetpulver (MT) für Oberflächenrisse. Bei austenitischen Schweißnähten ersetzt Eindringprüfung (PT) die Magnetpulverprüfung. Ultraschall (UT) kann RT ersetzen, erfordert aber erfahrene Prüfer für die Interpretation.

Was bedeutet die Wöhler-Kurve für meine Konstruktion?

Die Wöhler-Kurve zeigt, welche Spannungsamplitude ein Werkstoff bei einer bestimmten Lastspielzahl erträgt. Unterhalb der Dauerfestigkeit σ_D (bei Stahl ca. 10⁷ Lastwechsel) hält das Bauteil theoretisch unbegrenzt. Aber: Kerben, Schweißnähte und Oberflächenfehler senken σ_D erheblich. In der Praxis müssen Sie diese Einflüsse über Kerbwirkungszahlen berücksichtigen.

Reicht ein Werkstoffzeugnis statt eigener Prüfung?

Ein Werkstoffzeugnis (z. B. 3.1 nach EN 10204) bestätigt die Chargeneigenschaften. Es reicht für die Werkstofffreigabe, ersetzt aber keine Bauteilprüfung. Ob das fertige Teil fehlerfrei ist, zeigt nur die ZfP. Für sicherheitsrelevante Bauteile (Druckbehälter, Hebetechnik) sind oft beide erforderlich — Zeugnis UND Prüfung.

Wie genau ist die Funkenprobe?

Die Funkenprobe ist eine qualitative Schnellmethode zur Werkstofferkennung. Sie unterscheidet Kohlenstoffstahl von legiertem Stahl und erkennt grob den C-Gehalt. Für quantitative Analysen (genaue Zusammensetzung) ist sie ungeeignet — dafür brauchen Sie Spektralanalyse oder OES. In der Werkstatt ist die Funkenprobe aber unschlagbar schnell für eine erste Einordnung.

Quellen und weiterführende Literatur

• ISO 6892-1:2019 — Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature
• ISO 6506-1:2014 — Metallic materials — Brinell hardness test
• ISO 6507-1:2023 — Metallic materials — Vickers hardness test
• ISO 6508-1:2023 — Metallic materials — Rockwell hardness test
• ISO 148-1:2016 — Metallic materials — Charpy pendulum impact test
• ISO 18265:2013 — Metallic materials — Conversion of hardness values
• ISO 9934-1:2016 — Non-destructive testing — Magnetic particle testing
• ISO 16810:2024 — Non-destructive testing — Ultrasonic testing — General principles
• ISO 17636-1:2022 — Non-destructive testing of welds — Radiographic testing
• ISO 1099:2017 — Metallic materials — Fatigue testing — Axial force-controlled method
• Kraut, B.: Strojarski priručnik — Ispitivanje materijala (S. 313-342)

Weiterführende Artikel

• Werkstoffe im Maschinenbau: Auswahl, Normen, Eigenschaften
• Wellenberechnung nach DIN 743: Schritt-für-Schritt-Anleitung
• Oberflächenrauheit im Maschinenbau — Ra, Rz, Toleranzen richtig angeben
• Toleranzen & Passungen: Präzision im Maschinenbau nach ISO 286
• Form- und Lagetoleranzen nach ISO 1101
• DIN EN ISO 898-1: Schraubenfestigkeitsklassen
• Fertigung & Zerspanung: Verfahren, Parameter, Prozesssicherheit
• Antriebstechnik & Getriebe: Auswahl, Auslegung, Fehlerdiagnose