Ein Arbeitsunfall an einer Presse. Die Staatsanwaltschaft ermittelt. Die erste Frage: Wo ist die Risikobeurteilung? Wer jetzt kein vollständiges Dokument vorlegen kann, hat ein ernstes Problem — rechtlich und finanziell. Die EN ISO 12100 gibt Ihnen als Maschinenhersteller eine klare Methodik an die Hand, mit der Sie Gefährdungen systematisch identifizieren, bewerten und durch Schutzmaßnahmen eliminieren oder minimieren.
Diese Norm ist kein bürokratischer Selbstzweck. Sie ist das zentrale Werkzeug der sicherheitstechnischen Konstruktion — und gleichzeitig Ihr wichtigster Schutz vor Haftungsansprüchen. In diesem Artikel führen wir Sie Schritt für Schritt durch den gesamten Prozess: von der Festlegung der Maschinengrenzen bis zum abgeschlossenen Dokument.
📌 TL;DR — Das Wichtigste in Kürze
- Norm: DIN EN ISO 12100:2011-03 ist die maßgebliche Typ-A-Grundnorm für Risikobeurteilung und Risikominderung von Maschinen
- 5 Schritte: Grenzen festlegen → Gefährdungen identifizieren → Risiko einschätzen → Risiko bewerten → Risiko mindern (iterativ)
- Pflicht-Reihenfolge: Drei-Stufen-Verfahren — zuerst inhärent sichere Konstruktion, dann technische Schutzmaßnahmen, zuletzt Benutzerinformation
- Rechtliche Basis: Maschinenrichtlinie 2006/42/EG — ab 20.01.2027 EU-Maschinenverordnung 2023/1230
- Aufbewahrung: Mindestens 10 Jahre; bei wesentlichen Änderungen aktualisieren
- Neu ab 2027: Cybersicherheit als Pflichtkriterium in der Risikobeurteilung
Was ist eine Risikobeurteilung — und warum ist sie Pflicht?
Die Risikobeurteilung ist das systematische Verfahren, mit dem ein Maschinenhersteller alle Gefährdungen einer Maschine identifiziert, bewertet und durch geeignete Maßnahmen auf ein vertretbares Maß reduziert. Erst nach Abschluss der Risikobeurteilung darf eine Maschine auf dem Markt bereitgestellt oder in Betrieb genommen werden — auch für den Eigenbedarf.
Rechtliche Grundlage: Maschinenrichtlinie und Maschinenverordnung
Die zentrale Rechtsgrundlage ist die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, in Deutschland umgesetzt durch die 9. ProdSV (Produktsicherheitsverordnung). Sie verpflichtet den Hersteller ausdrücklich zur Risikobeurteilung — nicht als optionales Qualitätsmerkmal, sondern als gesetzliche Pflicht. Ab dem 20. Januar 2027 löst die EU-Maschinenverordnung 2023/1230 die Maschinenrichtlinie ab. Die grundsätzliche Pflicht zur Risikobeurteilung bleibt bestehen, wird aber um neue Kriterien wie Cybersicherheit erweitert.
Verantwortlich ist stets der Hersteller. Bei Importen aus Drittstaaten gehen die Hersteller-Pflichten auf den Importeur über. Die fertige Risikobeurteilung muss mindestens 10 Jahre aufbewahrt werden und auf Anfrage der Marktüberwachungsbehörden vorgelegt werden können.
Für die Verlinkung zu unserem Übersichtsartikel empfehlen wir: Maschinensicherheit & CE — dort finden Sie den Gesamtüberblick über CE-Konformitätsbewertung und technische Dokumentation.
Risikobeurteilung vs. Gefährdungsbeurteilung — der Unterschied
✅ Klarstellung:
- Risikobeurteilung (nach EN ISO 12100): Erstellt der Hersteller vor dem ersten Inverkehrbringen. Sie dokumentiert, dass die Maschine sicher konstruiert ist.
- Gefährdungsbeurteilung (nach ArbSchG §5): Erstellt der Betreiber/Arbeitgeber für seinen konkreten Arbeitsplatz. Sie bewertet, unter welchen Bedingungen die Maschine im Betrieb eingesetzt wird.
Ein Hersteller erstellt die Risikobeurteilung. Der Betreiber der Maschine erstellt die Gefährdungsbeurteilung. Beides ist Pflicht — aber für unterschiedliche Parteien.
Die Normenhierarchie: Typ A, B und C
Die EN ISO 12100 ist eine Typ-A-Norm (Sicherheitsgrundnorm). Sie legt übergreifende Begriffe, Methoden und Prinzipien fest, die für alle Maschinen gelten. Ergänzt wird sie durch:
- Typ-B-Normen (Sicherheitsgruppennormen): Behandeln spezifische Sicherheitsaspekte für eine Gruppe von Maschinen, z. B. EN ISO 13849-1 für sicherheitsbezogene Steuerungen oder EN 60204-1 für elektrische Ausrüstung.
- Typ-C-Normen (Maschinensicherheitsnormen): Stellen detaillierte Anforderungen für einen bestimmten Maschinentyp auf, z. B. für Pressen, Fräsmaschinen oder Roboter.
Die 5 Schritte der Risikobeurteilung nach EN ISO 12100
Der Risikobeurteilungsprozess nach EN ISO 12100 ist ein iterativer Kreislauf: Nach der Risikominderung prüfen Sie erneut, ob das Risiko jetzt vertretbar ist. Erst wenn die Antwort Ja lautet, ist der Prozess für diese Gefährdung abgeschlossen.
Abb. 1: Iterativer Risikobeurteilungsprozess nach EN ISO 12100 — nach Schritt 5 erfolgt erneute Bewertung
Schritt 1 — Grenzen der Maschine festlegen
Bevor Sie eine einzige Gefährdung analysieren können, müssen Sie den Betrachtungsrahmen klar definieren. Die Grenzen der Maschine legen fest, was in der Risikobeurteilung zu betrachten ist — und was nicht. Zu kurz gesteckte Grenzen bedeuten blinde Flecken in der Analyse.
| Grenzkategorie | Was zu definieren ist | Praxisbeispiel |
|---|---|---|
| Verwendungsgrenzen | Bestimmungsgemäße Verwendung + vorhersehbare Fehlanwendung | Presse: Stanzen von Blech bis 4 mm — Fehlanwendung: Einlegen von Händen bei laufendem Betrieb |
| Räumliche Grenzen | Maße, Bewegungsräume, Abstände | Roboterarm: Gesamter Bewegungsbereich inkl. Beschleunigungsstrecken |
| Zeitliche Grenzen | Lebensdauer, Wartungsintervalle, Betriebsarten | Förderer: 2-Schicht-Betrieb, 20 Jahre Lebensdauer, jährliche Inspektion |
| Schnittstellen | Mensch-Maschine, Energie, Materialfluss | Hydraulikpresse: Elektroanschluss, hydraulische Versorgung, Bedienpult |
Entscheidend: Die Verwendungsgrenzen müssen auch die vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung einschließen. Nicht nur das, was der Bediener tun soll — sondern auch das, was er erfahrungsgemäß tun könnte. Dazu gehören falsch eingelegte Materialien, Überbrücken von Schutzeinrichtungen oder Bedienung durch unqualifiziertes Personal.
Schritt 2 — Gefährdungen systematisch identifizieren
Die Gefährdungsidentifikation ist der kritischste Schritt der Risikobeurteilung. Jede nicht erkannte Gefährdung ist eine potenzielle Haftungslücke. Systematisch vorgehen heißt: alle Lebensphasen der Maschine betrachten — Transport, Montage, Inbetriebnahme, Betrieb, Wartung, Störungsbeseitigung und Entsorgung.
| Kategorie | Typische Gefährdungen |
|---|---|
| Mechanisch | Quetsch-, Scher-, Schnitt-, Stich-, Einfang-, Aufwickel-, Einzugsgefährdung, Stoß, Reibung |
| Elektrisch | Direktes und indirektes Berühren, elektrostatische Entladung, Kurzschluss |
| Thermisch | Kontakt mit heißen/kalten Oberflächen, Verbrennungen, Erfrierungen |
| Lärm/Vibration | Schalldruckpegel über Grenzwerten, Hand-Arm-Vibration, Ganzkörpervibration |
| Strahlung | Ionisierende, optische Strahlung (Laser, UV), elektromagnetische Felder |
| Materialien/Substanzen | Gefahrstoffe, Aerosole, biologische Substanzen, Brand/Explosion |
| Ergonomisch | Körperhaltung, Kraftaufwand, Sichtbarkeit, Mensch-Maschine-Schnittstelle |
| Umgebung | Rutschgefahr, Absturz, mangelnde Beleuchtung, Hindernisse |
Schritt 3 — Risiko einschätzen: Schadensausmaß und Wahrscheinlichkeit
Für jede identifizierte Gefährdung bestimmen Sie das Risiko aus zwei Komponenten: dem Schadensausmaß und der Eintrittswahrscheinlichkeit. Die EN ISO 12100 definiert vier Parameter für diese Einschätzung:
- S — Schadensausmaß: S1 = leichte reversible Verletzung | S2 = schwere reversible Verletzung | S3 = irreversible Verletzung | S4 = Tod
- F — Gefährdungsexposition: F1 = selten bis gelegentlich | F2 = häufig bis dauernd
- P — Vermeidungsmöglichkeit: P1 = möglich unter bestimmten Bedingungen | P2 = kaum möglich
- W — Wahrscheinlichkeit des Gefährdungsereignisses: W1 = gering | W2 = mittel | W3 = hoch
💡 Beispiel: Risikoeinschätzung an einer Hydraulikpresse
Gefährdung: Quetschgefährdung durch Stößelbewegung beim Einlegen von Werkstücken
Einschätzung vor Schutzmaßnahmen:
S = S4 (Amputation/Tod möglich) | F = F2 (täglich, mehrfach) | P = P2 (kaum vermeidbar) | W = W3 (hohe Wahrscheinlichkeit ohne Schutz)
Ergebnis: Risikozahl hoch → Risikominderung dringend erforderlich
Nach inhärent sicherer Konstruktion + Zweihandschaltung + Lichtvorhang:
S = S4 (bleibt) | F = F1 (durch Steuerung reduziert) | P = P1 (Lichtvorhang ermöglicht Reaktion) | W = W1 (geringe Restwahrscheinlichkeit)
Ergebnis nach Maßnahmen: Risikozahl akzeptabel → Restrisiko dokumentieren
Schritt 4 — Risikobewertung: Ist Risikominderung nötig?
Die Risikobewertung ist die Entscheidung auf Basis der Risikoeinschätzung: Ist das Risiko hinreichend minimiert — oder ist weitere Risikominderung erforderlich? Diese Entscheidung folgt dem Stand der Technik, wie er in harmonisierten Normen festgeschrieben ist. Ein vertretbares Restrisiko ist kein null Risiko — aber es muss nachvollziehbar begründet sein.
Ist die Antwort „Risikominderung erforderlich“, folgt Schritt 5. Anschließend wird erneut bewertet. Dieser Kreislauf läuft so lange, bis alle Gefährdungen auf ein vertretbares Maß reduziert sind.
Schritt 5 — Risikominderung: Das Drei-Stufen-Verfahren
Das Drei-Stufen-Verfahren ist kein Menü, aus dem Sie frei wählen. Es ist eine Pflicht-Hierarchie: Erst wenn Stufe 1 vollständig ausgenutzt ist, darf Stufe 2 eingesetzt werden. Erst dann Stufe 3. Wer direkt mit Warnhinweisen arbeitet, ohne konstruktive Möglichkeiten auszuschöpfen, erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie nicht.
Abb. 2: Drei-Stufen-Verfahren nach EN ISO 12100 — Die Stufen sind in dieser Reihenfolge abzuarbeiten
Stufe 1: Inhärent sichere Konstruktion (ISK)
Die wirksamste Risikominderung eliminiert die Gefährdung direkt durch die Konstruktion — ohne zusätzliche Schutzeinrichtungen. Typische Maßnahmen:
- Gefährliche Bewegungsräume durch Formgebung vermeiden (Quetsch- und Scherstellen eliminieren)
- Masse und Geschwindigkeit beweglicher Teile begrenzen
- Ungefährliche Materialien und Betriebsstoffe verwenden
- Ergonomische Bedienelemente — Fehlbedienung durch Design unmöglich machen
- Redundante Steuerungskonzepte für sicherheitskritische Funktionen
Stufe 2: Technische und ergänzende Schutzmaßnahmen (TES)
Wenn Gefährdungen konstruktiv nicht vollständig eliminierbar sind, kommen technische Schutzmaßnahmen zum Einsatz:
- Trennende Schutzeinrichtungen: Schutzgitter, Tunnelabdeckungen, verriegelte Schutztüren
- Nichttrennende Schutzeinrichtungen: Lichtgitter, Lichtvorhänge, Laserscanner, Schaltmatten
- Ergänzende Schutzmaßnahmen: Not-Halt-Einrichtungen, Energietrennung und -ableitung, Einhand-/Zweihandsteuerung
Für Simulation & CAE: FEM und CFD können Schutzmaßnahmen vorab virtuell validiert werden — beispielsweise die Durchbiegung eines Schutzgitters unter Einwirkung von Prozesskräften.
Stufe 3: Benutzerinformation (BNI)
Nur für verbleibende Restrisiken, die durch Stufe 1 und 2 nicht vollständig eliminiert werden konnten:
- Sicherheitshinweise und Warnungen in der Betriebsanleitung
- Piktogramme und Warnschilder an der Maschine
- Anforderungen an persönliche Schutzausrüstung (PSA)
- Schulungs- und Unterweisungsanforderungen für Bediener
✅ Konsequenz: Diese Risikobeurteilung erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie nicht. Im Schadensfall ist das ein erhebliches Haftungsrisiko. Die Reihenfolge ISK → TES → BNI ist keine Empfehlung — sie ist Pflicht.
Dokumentation der Risikobeurteilung
Die Risikobeurteilung ist kein internes Arbeitsdokument, das nach der CE-Kennzeichnung in der Schublade verschwindet. Sie ist ein rechtlich verbindliches Dokument, das Teil der technischen Dokumentation der Maschine ist und auf Anfrage vorgelegt werden muss.
Was muss dokumentiert werden?
- Festlegung der Maschinengrenzen (alle vier Grenzkategorien)
- Angewandte Rechtsvorschriften und harmonisierte Normen (mit Ausgabedatum)
- Vollständige Liste der identifizierten Gefährdungen
- Risikoeinschätzung für jede Gefährdung (S, F, P, W — vor und nach Maßnahmen)
- Beschreibung der umgesetzten Schutzmaßnahmen pro Stufe
- Nachweis der Wirksamkeit der Maßnahmen (Prüfberichte, Berechnungen)
- Verbleibende Restrisiken und Benutzerinformationen dazu
- Datum und Unterschrift des Verantwortlichen
Aufbewahrung und Aktualisierung
Die fertige Risikobeurteilung muss mindestens 10 Jahre aufbewahrt werden — gerechnet ab dem letzten Herstellungsdatum des betreffenden Maschinentyps. Die Risikobeurteilung muss aktualisiert werden bei:
- Wesentlichen Änderungen an der Maschine (neue Gefährdungen möglich)
- Änderungen der anwendbaren Normen oder Rechtsvorschriften
- Erkenntnissen aus dem Betrieb (Unfälle, Beinahe-Unfälle, Kundenmeldungen)
- Erweiterung des bestimmungsgemäßen Einsatzbereichs
Eine systematische Qualitätssicherung & Messtechnik unterstützt dabei, Rückmeldungen aus dem Betrieb strukturiert zu erfassen und für die Aktualisierung der Risikobeurteilung zu nutzen.
Häufige Fehler und wie Sie sie vermeiden
In der Praxis zeigen sich vier Fehler, die in der Risikobeurteilung immer wieder auftreten — und die im Schadensfall teuer werden können.
Fehler 1: Risikobeurteilung erst am Ende gestartet. Viele Unternehmen behandeln die Risikobeurteilung als abschließende Dokumentationsaufgabe, nachdem die Maschine konstruiert ist. Dann sind konstruktive Änderungen teuer oder unmöglich — und Stufe 1 (ISK) wird zwangsläufig unvollständig. Die Risikobeurteilung muss parallel zur Konstruktion beginnen.
Fehler 2: Alle verlassen sich auf den CE-Koordinator. Der CE-Koordinator koordiniert den Prozess — er kann nicht alle Gefährdungen aus allen Fachbereichen allein erfassen. Mechanik, Elektrik, Steuerungstechnik, Instandhaltung und Produktion müssen aktiv eingebunden sein.
Fehler 3: Nur Normen für den Serientyp betrachtet. Typ-C-Normen decken typische Gefährdungen ab — aber nicht zwingend alle maschinen- und anlagenspezifischen. Die EN ISO 12100 bleibt immer die übergeordnete Grundlage. Normen sind Mindestanforderungen, keine vollständige Gefährdungsliste.
Fehler 4: Veraltete Normen verwendet. Normen werden regelmäßig überarbeitet. Prüfen Sie vor jeder Risikobeurteilung die aktuelle Fassung der anwendbaren Normen. Für die EN ISO 12100 ist dies derzeit die DIN EN ISO 12100:2011-03 — die überarbeitete Fassung E DIN EN ISO 12100:2025-02 befindet sich in Entwicklung.
Ausblick — Maschinenverordnung 2023/1230 und neue Anforderungen
Ab dem 20. Januar 2027 ist die neue EU-Maschinenverordnung 2023/1230 verbindlich anzuwenden. Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG wird dann außer Kraft gesetzt. Die grundlegende Pflicht zur Risikobeurteilung bleibt erhalten, wird aber durch neue Gefährdungskategorien erweitert.
Cybersicherheit als neues Pflichtelement
Die Maschinenverordnung führt Cybersicherheit als eigenständiges Kriterium in die Risikobeurteilung ein. Maschinen mit digitalen Schnittstellen, vernetzten Steuerungen oder KI-Funktionen müssen ab 2027 auch folgende Gefährdungen in der Risikobeurteilung berücksichtigen:
- Externe Bedrohungen: Hackerangriffe auf Steuerungssysteme, Ransomware
- Interne Bedrohungen: Manipulation durch autorisierte Nutzer, unsichere Schnittstellen
- Technische Schwachstellen: Unverschlüsselte Kommunikation, veraltete Firmware
Als Referenznorm für die technischen Anforderungen gilt die IEC 62443 (IT-Sicherheit für industrielle Automatisierungssysteme). Maßnahmen wie Authentifizierung, Zugriffssteuerung und Software-Update-Management müssen in die Risikominderung einbezogen und dokumentiert werden.
KI-Systeme in Maschinen: eine neue Herausforderung
Maschinen mit lernenden KI-Funktionen können ihr Verhalten im Betrieb eigenständig anpassen — was die klassische Risikobeurteilung vor neue Fragen stellt: Wie bewertet man Risiken, wenn das Maschinenverhalten nicht vollständig vorhersehbar ist? Die überarbeitete Norm E DIN EN ISO 12100:2025-02 wird hierzu Antworten liefern. Bis zur Verabschiedung gilt: Grenzen des Lernverhaltens festlegen, Überwachungsmechanismen einbauen und alle KI-bezogenen Restrisiken konservativ dokumentieren.
Fazit
Drei Erkenntnisse für die Praxis: Erstens ist die Risikobeurteilung nach EN ISO 12100 kein Bürokratieakt — sie ist das zentrale Werkzeug der sicherheitsgerechten Konstruktion und der wichtigste Haftungsschutz für den Hersteller. Zweitens entfaltet sie ihren vollen Nutzen nur, wenn sie konstruktionsbegleitend beginnt — nicht als Abschlusskontrolle. Drittens ist das Drei-Stufen-Verfahren keine Empfehlung, sondern eine Pflicht-Hierarchie: ISK vor TES vor BNI.
Der nächste Schritt: Prüfen Sie Ihre aktuellen Projekte — startet die Risikobeurteilung parallel zur Konzeptphase? Sind alle Lebensphase der Maschine in der Gefährdungsidentifikation berücksichtigt? Und ist das Drei-Stufen-Verfahren konsequent eingehalten — oder werden Gefährdungen mit Warnaufklebern „gelöst“?
FAQ — Häufig gestellte Fragen
Was ist der Unterschied zwischen Risikoanalyse und Risikobeurteilung?
Die Begriffe sind in EN ISO 12100 klar definiert: Die Risikoanalyse umfasst die Festlegung der Maschinengrenzen, die Identifizierung der Gefährdungen und die Risikoeinschätzung. Die Risikobewertung ist die darauf aufbauende Entscheidung, ob Risikominderung erforderlich ist. Die Risikobeurteilung ist der Oberbegriff und umfasst beides — Risikoanalyse und Risikobewertung. Für die Dokumentation und Kommunikation ist es wichtig, diese Begriffe präzise zu verwenden, da sie in der EN ISO 12100 normiert und rechtlich relevant sind.
Wer muss eine Risikobeurteilung nach EN ISO 12100 erstellen?
Die Risikobeurteilung ist Pflicht für jeden, der eine Maschine in Verkehr bringt — also erstmals auf dem EU-Markt bereitstellt oder in Betrieb nimmt. Das betrifft Hersteller von Serienprodukten genauso wie Unternehmen, die Maschinen für den Eigenbedarf konstruieren und bauen. Bei Importen aus Drittländern (USA, China, etc.) gehen die Hersteller-Pflichten auf den Importeur über. Die Verantwortung kann delegiert werden (z.B. an einen CE-Koordinator oder externen Dienstleister) — die Haftung bleibt beim Hersteller.
Wie lange muss die Risikobeurteilung aufbewahrt werden?
Mindestens 10 Jahre ab dem letzten Herstellungsdatum des jeweiligen Maschinentyps. Bei Serienprodukten beginnt die Frist also mit dem letzten produzierten Exemplar — nicht mit dem ersten. Für sicherheitsrelevante Unterlagen empfiehlt sich eine längere Aufbewahrung. Die Risikobeurteilung muss der Marktüberwachungsbehörde auf Anfrage — typischerweise innerhalb weniger Tage — vorgelegt werden können. Eine papierbasierte Archivierung reicht aus, eine digitale Versionierung ist aber dringend empfohlen.
Muss die Risikobeurteilung dem Kunden mitgeliefert werden?
Nein, die Rechtsvorschriften schreiben das nicht vor. Die Risikobeurteilung ist ein internes Herstellerdokument. Sie muss ausgehändigt werden an Behörden bei begründetem Verdacht, an die Staatsanwaltschaft nach einem Arbeitsunfall und an den Kunden, wenn dies vertraglich vereinbart wurde. Viele Großkunden (Automobilzulieferer, Pharmaunternehmen) fordern die Risikobeurteilung vertraglich ein — dann ist sie Teil des Lieferumfangs.
Was ändert sich durch die EU-Maschinenverordnung 2023/1230 ab 2027?
Die grundlegende Pflicht zur Risikobeurteilung bleibt unverändert. Die wichtigsten Neuerungen: Cybersicherheit wird als eigenständige Gefährdungskategorie verbindlich — Maschinen mit digitalen Schnittstellen oder vernetzten Steuerungen müssen Cyber-Risiken systematisch bewerten und Schutzmaßnahmen umsetzen. Außerdem werden Anforderungen für Maschinen mit KI-Systemen präzisiert. Die Maschinenverordnung gilt als Verordnung direkt — ohne nationale Umsetzung. Ab 20. Januar 2027 müssen alle neu in Verkehr gebrachten Maschinen die neue Verordnung erfüllen.
Welche Schritte enthält die Risikobeurteilung nach EN ISO 12100?
Die EN ISO 12100 definiert 5 Schritte: (1) Festlegung der Grenzen der Maschine (Verwendung, Raum, Zeit, Schnittstellen). (2) Identifizierung aller Gefährdungen über alle Lebensphasen. (3) Risikoeinschätzung anhand der Parameter Schadensausmaß (S), Gefährdungsexposition (F), Vermeidungsmöglichkeit (P) und Eintrittswahrscheinlichkeit (W). (4) Risikobewertung: Ist das Risiko hinreichend minimiert? (5) Iterativer Prozess der Risikominderung nach dem Drei-Stufen-Verfahren: inhärent sichere Konstruktion → technische Schutzmaßnahmen → Benutzerinformation. Die Schritte 4 und 5 laufen so lange iterativ, bis alle Risiken auf ein vertretbares Maß reduziert sind.
Was bedeutet „vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung“?
„Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung“ bezeichnet die Verwendung einer Maschine in einer Weise, die der Hersteller nicht vorgesehen hat, die sich aber aus leicht vorhersehbarem menschlichem Verhalten ergibt. Beispiele: Ein Bediener überbrückt eine Schutzeinrichtung, um Zeit zu sparen. Unzulässige Materialien werden verarbeitet, weil sie ähnlich aussehen. Wartungsarbeiten werden bei laufender Maschine durchgeführt. Diese Fälle müssen in der Gefährdungsidentifikation explizit berücksichtigt werden — auch wenn sie nicht der bestimmungsgemäßen Verwendung entsprechen.
Muss bei einer wesentlichen Änderung einer Maschine die Risikobeurteilung neu erstellt werden?
Bei einer wesentlichen Änderung gilt die Maschine als neue Maschine — und eine vollständige neue Risikobeurteilung ist Pflicht. Wesentlich ist eine Änderung, wenn sie neue Gefährdungen erzeugen oder bestehende Risiken erhöhen kann. Das betrifft z.B. den Umbau der Steuerung auf ein neues System, die Erweiterung des Arbeitsbereichs eines Roboters oder die Änderung des Antriebs. Eine Reparatur mit Austausch identischer Teile ist keine wesentliche Änderung. Im Zweifelsfall schriftlich dokumentieren, warum die Änderung nicht wesentlich ist — das ist im Schadensfall die bessere Ausgangslage.
Quellen und weiterführende Literatur
- DIN EN ISO 12100:2011-03 — Sicherheit von Maschinen: Allgemeine Gestaltungsleitsätze, Risikobeurteilung und Risikominderung (Beuth Verlag)
- EU-Maschinenverordnung 2023/1230 — Verordnung des Europäischen Parlaments und des Rates, Amtsblatt der EU, 29. Juni 2023
- Maschinenrichtlinie 2006/42/EG — Richtlinie des Europäischen Parlaments und des Rates (gültig bis 19.01.2027)
- DIN EN ISO 13849-1 — Sicherheit von Maschinen: Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen, Teil 1 (Beuth Verlag)
- IEC 62443 — Industrial communication networks — IT security for networks and systems (VDE Verlag)
- DGUV Information 209-092 — Risikobeurteilung von Maschinen und Anlagen (Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung)
- BAuA-Bericht „Risikobeurteilung im Maschinenbau“ (Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin)
⚖️ Rechtlicher Hinweis
Dieser Artikel dient ausschließlich Informationszwecken und stellt keine Konstruktionsanleitung, Rechtsberatung oder verbindliche technische Beratung dar. Die Inhalte wurden nach bestem Wissen und unter Berücksichtigung aktueller technischer Standards erstellt, jedoch können Irrtümer und Änderungen nicht ausgeschlossen werden.
Haftungsausschluss:
- Die Anwendung der beschriebenen Verfahren, Methoden und Empfehlungen erfolgt auf eigenes Risiko.
- Für die Erstellung einer rechtskonformen Risikobeurteilung konsultieren Sie bitte qualifizierte Sicherheitsingenieure, CE-Koordinatoren und aktuelle Normwerke.
- Normenangaben können veraltet sein — prüfen Sie stets die aktuelle Fassung (insbesondere im Hinblick auf E DIN EN ISO 12100:2025-02).
- Rechtsvorschriften ändern sich — ab 20. Januar 2027 gilt die EU-Maschinenverordnung 2023/1230; aktuelle Rechtslage prüfen.
- DS Werk und der Autor übernehmen keine Haftung für Schäden, die aus der Anwendung der Informationen entstehen.
Bei sicherheitsrelevanten Anwendungen ist eine fachkundige Prüfung und Freigabe durch qualifizierte Fachingenieure zwingend erforderlich. Die Risikobeurteilung ist ein rechtlich verbindliches Dokument — ihre Erstellung erfordert technische Expertise und Kenntnis der anwendbaren Normen und Rechtsvorschriften.
Weiterführende Artikel
- EU-Maschinenverordnung 2027: Was jetzt zu tun ist — Die neue (EU) 2023/1230 verschärft die Anforderungen ab 20. Januar 2027 — Countdown und Handlungsleitfaden
- Maschinensicherheit & CE: Risikobeurteilung, Normen, Praxis — Der vollständige Überblick über CE-Konformitätsbewertung und technische Dokumentation
- Qualitätssicherung & Messtechnik: Prüfstrategien und Praxis — Wie Prüfmethoden und Messtechnik die Sicherheitsnachweise unterstützen
- Simulation & CAE: FEM, CFD und Validierung — Schutzmaßnahmen virtuell validieren bevor sie gebaut werden
- Materialprüfung im Maschinenbau: Verfahren, Kennwerte, Praxis — Werkstoffversagen als Gefährdungsquelle systematisch ausschließen